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Das Ostroher Moor lieferte einen sehr dunklen, festen und schweren Torf
von gutem Heizwert.
Im Ostroher Moor wurden zwei unterschiedliche Möglichkeiten der
Torfgewinnung angewandt. Die eine Methode, die aber nur im äußersten
Norden des Moores angewendet werden konnte, nennt sich das „Rutsmieten“.
Hierbei wurde der Torf sozusagen im Tagebau gewonnen. Es wurden Gräben
ausgehoben, aus denen die Torferde „rutsmeten“, das heißt herausgeworfen
wurde. Diese Methode konnte jedoch nur dort angewendet werden, wo die Tiefe
der Torfschicht nur gering war.
Die fast ausschließlich durchgeführte Methode zur Torfgewinnung
im Ostroher Moor war das „Torfbacken“. Die Bereitung des Backtorfes konnte
auf zwei Wege duchgeführt werden: Einmal durch das Ketschern der Torferde
und dann durch das maschinelle Ausheben des Torfes.
Die Methode des „Ketscherns“ vollzog sich wie folgt: mit einem Ketscher,
das war eine 3-4 Meter lange Stange, an der unten ein Ketschernetz befestigt
war und die mit einem Gurt um Leib und Schulter befestigt wurde, wurde
die Erde von der Kante der Moorkuhle nach oben gerissen und zur Weiterbearbeitung
auf einen Haufen geworfen.
Dies war eine sehr mühsame und schwere Arbeit. Lohnender und kräftesparender
war die Gewinnung der Torferde mit einer Maschine.
In einem quadratischen Schacht, der unten durch eine Klappe verschließbar
war, wurde die Erde emporgewunden. Die Maschine war auf dem Ufer auf einer
Schiene bewegbar. Vom Wasser wurde sie durch schwimmende Tonnen getragen.
Ein Zahnradgetriebe bohrte nun diesen Schacht am Rande der Kuhle in die
Moorerde. War er soweit als möglich herabgedreht, schloss man die
Klappe an seinem unteren Ende und der mit Torf gefüllte Schacht wurde
mittels eines Schwungrades nach oben gedreht.
Die Weiterverarbeitung des geketscherten als auch
des maschinell geförderten Moorbodens war nun die gleiche. Er wurde
jetzt entweder von dem geketscherten Haufen in die Torfkarre geworfen oder
mit einer Schaufel aus dem Schacht der Maschine während des Hochdrehens
gleich in die Torfkarre gefüllt. Dort wurde dann
die Torferde gründlichst durchgearbeitet, denn in der Karre befanden
sich an der Achse der beiden Räder, die mitten durch den halbrunden
Kastenraum der Karre ging, mehrere Messer, die sich mit der Achse drehten,
sobald die Karre in Bewegung gesetzt wurde.
Von diesen Messern wurde die Torferde durch Hin- und Herfahren des
Karrens so lange bearbeitet, bis sie zu einem dicken Brei verrührt
war. Aus diesem Brei wurden anschließend die Soden geformt. Die Holzform,
in der normalerweise 84 brikettgroße Torfsoden in 6 Reihen nebeneinander
gebacken wurden, wurde auf die kurzgemähte Moorwiese gelegt, der
Torfbrei aus der Karre in die Form gekippt und mit einer Schaufel fest
in die Form hineingestrichen. Dann wurde die Form abgehoben und zur Formung
einer neuen Serie bereitgelegt. Täglich wurden auf diese Weise mehrere
tausend Torfsoden gebacken und dann lag es an Wind und Sonne, wie schnell
das Trocknen vor sich ging. Waren die Soden so fest geworden, daß
sie, ohne zu zerbrechen, angefaßt werden konnten, wurden sie mehrere
Male gekehrt und dann "geringelt", das heißt zu kleinen ringförmigen
Haufen aufgebaut. Die einzelnen Soden waren so dem Wind besser ausgesetzt,
der sie im Bunde mit der Sonne trocknen sollte. Wurde das Trocknen durch
eine Regenperiode gestört, so mußten die Torfringel so oft wieder
umgebaut werden, bis sie wieder trocken waren. Bei allzulanger Regendauer
konnte es vorkommen, daß die Torfsoden vollkommen aufgeweicht und
mit dem Strom davon getrieben wurden. War die richtige Trockenheit des
Torfes erreicht- er durfte nicht zu trocken sein, da er sonst nicht so
gut brannte- wurde er auf große Haufen geworfen, die noch ein paar
Tage zum Durchwehen liegen gelassen und dann abgefahren wurden.
Björn Jörgensen
